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AIBUS現場通訊總線的PLC工控設計方案
摘要：在大規模應用的場合下，以監測、變送、通信儀表和上位計算機為主構成的集散控制系統（DCS）無疑是一個較好的控制方案。
引言：廈門宇電公司生產的AI系列儀表具有良好的通訊功能，可以構成以AIBUS通訊協議為基礎的現場總線。廠方提供的AIDCS應用軟件，可運行在中文WINDOWS 98/ME/XP等操作系統下，能實現對1~200臺AI系列各種型號儀表的集中監控和管理。在大規模應用的場合下，以監測、變送、通訊儀表和上位計算機為主構成的集散控制系統（DCS）無疑是一個較好的控制方案，本文試圖從程序設計方面探討AI儀表與常見的工業PLC控制系統的結合使用，這種多種通訊協議結合的應用具有相當的廣泛性和代表性。
工業PLC選用LG公司的MK-120S系列DR-30U，屬于中小型PLC，CPU處理速度0.1US/步，用戶程序容量7k步。它具備RS232和RS485兩個通訊接口。一般場合應用，RS232可連接一臺人機界面，用以集中監控智能表，RS485遠程連接多臺AI-518智能表；復雜場合應用時，RS232可通過兼容EIA/TIA的標準串行接口RS232<=>485轉換器連接多臺AI-518智能表，RS485用來接兼容相同RS485協議的人機界面和多臺變頻器。這種靈活多變的控制方案具有性價比良好的優點，能夠以zui少的硬件投資取得的控制特性，當然這是與宇電表具備人工智能調節、通訊傳輸可靠的優點分不開的。
程序設計以14臺AI-518智能表為例，對應第1臺智能表，在AIBUS中的地址參數為1，在人機界面和PLC中定義的變量值為：測量值DATA1,給定值DATA2,報警變量PARA1，對應第2臺智能表，它在AIBUS中的地址為2，其變量值為：測量值DATA3,給定值DATA4,報警變量PARA2...，以下如此類推，其中DATA1-28和PARA1-14均為PLC的數據寄存器。由于宇電的AIBUS通訊協議使用方便，且以RS485為基礎的硬件通訊兼容性好，本文在PLC程序中將與智能表通訊及顯示的參數變量都給出定義方法，很容易把它推廣應用到其它廠家的PLC上。
（1） PLC上電初始化智能表的地址循環變量P為1；//P為PLC的數據寄存器。
（2） 14臺智能表的“給定值DATAX”進行寫條件輪詢；//X為偶數，且0（3） 對上面的14個寫條件相“或”為M-write；//M-write為PLC的輔助繼電器。
（4） 調用智能表讀/寫子程序。
（5） 地址循環變量從1-14變化時，將DATA1-28，PARA1-14分別賦值為DDISP,DSET和DALARM；//這三個參數均為數據寄存器，是14臺表的讀/寫/報警公共地址指針。
（6） 以100MS的時鐘為周期發送讀/寫幀，對接收到的字節按“讀/寫”字節區分，進行間接地址傳送，其格式類似為：MOV DREV #DDISP, MOV DREV+1 #DSET,其中“DREV”為PLC串口通訊指令定義的接收幀的第1個字（共接收到符合AIBUS標準的10個字節）中；“DREV+1”為接收幀的第2個字；接收到的第3個字“DREV+2”包含智能表的報警信息，應對其進行字/位的“與/或”變換后再進行間接地址傳送。
（7） 地址循環變量+1；
（8） 地址變量增加到14時重置為1；
（9） 程序結束語句；
（10） 智能表讀/寫子程序。
2、智能表的“給定值DATAX”寫條件編程方法
1號表的舊給定值保存在“DOLD1”中，當要在人機界面上進行1號表的寫“給定值DATA1”操作時，由于改變的新“給定值DATA1”與舊值“DOLD1”不同， 將此賦值給1號表寫入標志M1（M1為PLC的輔助繼電器），再將“給定值DATA1”傳送到舊給定值“DOLD1”中去，同時將1號表的地址寫指針P賦為1，并將“給定值DATA1”傳送到14臺表的公共寫入值“DWRITE”中；對應地址參數不同的智能表應以此類推。
3、智能表報警信息的編程方法
由于接收幀的第3字的高字節為報警信息，所以應將第3字的高低字節倒置，得到報警的8位字節“HEX-ALARM”。按照AIBUS的標準，這8位字節的0-5位置1狀態分別代表上限、下限、正偏差、負偏差和超量程報警，將“HEX-ALARM”與“HEX1F”按位相與，其結果賦值給“DD-ALARM”。在智能表的正常狀態，“DD-ALARM”的值均為0；在報警狀態下，其值必不為零。將“DD-ALARM”是否為零的狀態賦值給“DALARM”，以顯示對應智能表的報警狀態。按照這種思路，稍稍修改程序，就可以在人機界面上集中顯示多臺智能表是否發生上限、下限、正偏差、負偏差和超量程報警，從而讓我們更好地了解控制現場的情況。
4、智能表讀/寫子程序的設計流程
由于僅僅要讀測量值/寫給定值，按AIBUS通訊協議的要求，PLC對儀表的參數代號00H（給定值）進行加法操作就可以。因此智能表讀/寫子程序的設計流程如下：
1、地址循環變量P+80->P1; //P1為PLC的數據寄存器
2、P1*H100->P2;//P2為PLC的數據寄存器
3、P1+P2->PP； //PP為智能表在AIBUS中的協議地址，定義在發送幀中第1字
4、M-write條件成立時：
（1）傳送HEX43到發送幀的第2字；//HEX43為寫智能表標志
（2）傳送“DWRITE”到發送幀的第3字；
（3）“DWRITE”+HEX43+地址循環變量P，其結果傳送到發送幀的第4字；//進行寫字節校驗
5、M-write條件不成立時：
（1）傳送HEX52到發送幀的第2字；//HEX52為讀智能表標志
（2）傳送HEX00到發送幀的第3字；
（3）HEX43+地址循環變量P，其結果傳送到發送幀的第4字；//進行讀字節校驗
經驗總結及程序效果
在對程序調試過程中，應利用PLC的串口監測工具對與智能表的通訊情況進行監控，必要時延長讀/寫幀的發送時鐘周期，觀察每次讀/寫幀的字節數、讀/寫字節、報警及校驗字節是否符合AIBUS協議的要求。
當在人機界面上修改某臺智能表的給定值時，智能表的刷新速度很快，而在集中顯示的人機界面上就有一定時間延遲。分析：“寫給定值” 操作在100ms內即可返回10個字節，但其中第2字代表的給定值（16進制格式）實際為上一次的賦值，需要對這臺智能表再進行一次讀操作時才向PLC返回方才寫入的給定值。由于程序是按照“寫給定值”優先的原則設計，當對智能表的寫設定值操作結束后，智能表按剛才“寫給定值”操作的協議地址繼續以100ms時間間隔進行“讀測量值”操作，其輪詢仍按AIBUS協議地址1—>14的次序，則在人機界面上“寫給定值”操作后，刷新顯示的延遲時間=（100ms+PLC程序循環時間）×14+（智能表-）PLC-）人機界面的信號傳輸時間），實測顯示延遲時間zui大不超過3秒。為改善這種顯示延遲情況，可以在本文上述第二段中插入1行程序，將新“給定值DATA1”直接傳送到對應智能表的人機界面顯示值“DATAX”（X為偶數，且0
